员工生活

在公司治亏创效的攻坚征程中，电石厂团队以“精准发力、自主创新”为导向，聚焦设备改造与技术升级，用智慧和汗水书写了基层创新的生动篇章。

一、让技术创新成为降本“加速器”

一是升级改造自动过磅系统。在电石厂物资计量环节，传统人工过磅模式存在效率低、人力成本高的问题。通过引入智能化改造，定制开发自动识别系统，实现车辆称重数据的自动采集与上传。这项投资22万元的“小工程”，每年可为公司节约人力成本40余万元，更凭借技术创新性荣获2025年陕西省企业“三新三小”创新竞赛优胜奖，成为公司智能化改造的典型案例。

二是建成自动上料系统，从“三人值守”到“主控兼职”的优化配置。针对电石炉配料岗位人力配置问题，技术团队另辟蹊径，在硬件改造基础上自主研发“电石炉自动上料控制系统V1.0”。通过编程优化与设备联动，将原本需要3人专职操作的配料环节，转化为当班主控员的兼职任务。这一“软件+硬件”的双重创新，每年预计节省人工成本20余万元，更成功申请国家版权局计算机软件著作权，为企业知识产权储备再添重器。

三是创新实施干燥机“1用1备”模式。面对干燥机长期高负荷运行导致的维修难题，检修团队提出“双机联动”改造方案。通过管路优化与控制系统升级，实现两台设备“交替运行、互为备用”。改造后，设备故障率大幅下降，维修频次减少，不仅降低了维护费用，更让检修人员从“被动抢险”转向“主动维保”，探索出一条设备全生命周期管理的新路径。

四是创新出炉机械手“瞄准镜”，打破常规的“土专家”智慧。当海康威视专业团队对出炉机械手监控盲区问题束手无策时，热控班组展现出"基层首创"的魄力。他们成立技术攻坚小组，通过多次模拟试验，创造性地在监盘画面嵌入局部放大功能，这个被员工亲切称为“瞄准镜”的小改造，不仅解决了精准定位难题，更培养出一支敢啃硬骨头的青年技术队，为后续攻坚积累了宝贵的“实战经验值”。

二、自主改造激活内生动力的“创效基因”

在向内挖潜的道路上，团队始终秉持"能自主不外包"的原则，用双手创造价值。一是自主进行DCS语音提示改造，通过全程自主设计、编程、调试，打破对外部技术团队的依赖，仅用3万元成本就实现操作界面的智能化升级，让设备异常预警更及时、人机交互更高效。二是开展危废库气体报警仪防爆改造，从电缆敷设到设备安装全程自主施工，预计节约外委费用3万元。通过实战练兵，班组掌握了防爆区域设备改造的核心工艺，为后续同类项目积累了可复制的“自主施工标准”。

三、从“跟跑”到“领跑”的路径规划

下半年，团队将围绕“外委转自主、维修学核心”两大目标持续发力，推进18台散点除尘风机控制方式改造、除尘器管道阀门远程控制等6项重点项目，通过成立跨专业攻坚小组，实现从方案设计到落地实施的全流程自主把控。针对煤气柜检修、精密仪器维修等“卡脖子”领域，建立“引进-消化-吸收-创新”的技术攻关机制，彻底改变“设备送修依赖外部”的被动局面。

这些扎根一线的创新实践证明，创效不分大小，关键在用心；创新不在远方，就在岗位上。当每个班组都成为创新的“细胞单元”，当每项改造都瞄准效益的“最小颗粒”，聚沙成塔的力量必将推动企业在治亏创效的道路上行稳致远。